पवन ऊर्जा टावरों की निर्माण प्रक्रिया में, टावर बैरल सबसे बुनियादी बड़े पैमाने का घटक है। क्योंकि टावर बैरल का आयतन बहुत बड़ा है, उत्पादन के दौरान टावर बैरल को कई खंडों में विभाजित किया जाना चाहिए। टावर बनने के बाद टावर के हिस्सों को फ्लैंज और बोल्ट से जोड़ा जाना चाहिए। कनेक्शन प्रक्रिया के दौरान, निम्नलिखित दो सामान्य स्थितियाँ घटित होंगी:
1. कई पवन टावरों की स्थापना से पहले, विभिन्न निर्माताओं द्वारा उत्पादित टावरों की स्पष्ट सहनशीलता के कारण, निकला हुआ किनारा सहिष्णुता सहिष्णुता की आवश्यकता से कम है और निकला हुआ किनारा स्थापना की स्थिति को पूरा नहीं करता है।
2. पवन टॉवर के उपयोग के दौरान, पवन टॉवर का निकला हुआ किनारा विभिन्न कारकों के कारण क्षतिग्रस्त या विकृत हो जाता है, जैसे बहुत अधिक हवा, समुद्री हवा का क्षरण और जंग, जहाज की टक्कर से क्षति, और अत्यधिक उपयोग का समय।
ऊपर उल्लिखित खराब फ्लैंजों को ऑन-साइट फ्लैंज फेसिंग मशीनों से मरम्मत करने की आवश्यकता है। यह मशीन फ़ील्ड में जा सकती है, फ़्लैंज से जुड़ सकती है, और इसे वापस उसके मूल आकार में मशीनीकृत कर सकती है। फ्लैंज मरम्मत प्रक्रिया का उपयोग अक्सर पवन टरबाइन स्थापना और रखरखाव में किया जाता है। यदि फ्लैंज संपर्क सतह की सटीकता को अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो इससे फ्लैंज के विरूपण का कारण बनने और टॉवर के झुकने की संभावना है। टॉवर बैरल कनेक्शन निर्माण की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, ताकि पवन ऊर्जा टॉवर पूरा होने के बाद सुरक्षित और सुचारू रूप से चल सके, यह पेपर एक उदाहरण का उपयोग करता है जो साइट पर मरम्मत का गहन विश्लेषण करने के लिए बहुत पहले नहीं हुआ था। पवन टावर निकला हुआ किनारा का.
यूके में एक पवन फार्म में, जब टावर पास के बंदरगाह पर पहुंचा, तो इसका निकला हुआ किनारा टरबाइन निर्माता द्वारा वादा किए गए उच्च विनिर्देश से थोड़ा हटकर था। आदर्श रूप से, टावर अनुभागों को एक साथ समान रूप से जोड़ने के लिए तैयार होना चाहिए। लेकिन कुछ मामलों में, वेल्डिंग प्रक्रिया जो फ़्लैंज को टॉवर से जोड़ती है, अंतिम उत्पाद में सतह के कोण में मामूली विकृति पैदा कर सकती है। जबकि टावर सपाट शुरू हो सकते हैं, वेल्डेड फ्लैंज की गर्मी अक्सर उन्हें मोड़ने या मुड़ने और असमान होने का कारण बनती है। इस दुर्घटना के कारण, निर्माण अवधि बहुत कठिन थी। टावर को पुन: प्रसंस्करण के लिए निर्माता के पास वापस भेजना असंभव था, और सभी हिस्से स्थापना के लिए बंदरगाह पर आ चुके थे। यदि फ़्लैंज विचलन को समय पर हल नहीं किया जाता है, तो अन्य प्रक्रियाएं भी काम रोकने का एकमात्र विकल्प होंगी, जिसके परिणामस्वरूप उच्च परियोजना लागत होगी। कई चर्चाओं के बाद, इस परियोजना का प्रभारी व्यक्ति मिल गयाजॉयसंग पोर्टेबलपोर्टेबल मशीन टूल्स के निर्माता, और 5000 मिमी फ्लैंज फेसिंग मशीन का ऑर्डर देने का अनुरोध किया। सौभाग्य से, जॉयसंग पोर्टेबल के पास स्टॉक में 5000 मिमी फ्लैंज फेसिंग मशीन थी। एक तत्काल उपचार योजना के बाद, मशीन को 10 दिन बाद डीएचएल एक्सप्रेस द्वारा पवन फार्म के पास बंदरगाह पर पहुंचाया गया।
इस मशीन का कुल वजन लगभग 4000 किलोग्राम है। मॉड्यूलर डिजाइन के कारण हाइड्रोलिक स्टेशन, बेस, ब्रैकट आदि को अलग से फहराया और स्थापित किया जा सकता है। सबसे भारी आधार लगभग 2000 किलोग्राम का है, और इसे जहाज के टॉवर क्रेन द्वारा मरम्मत के लिए सबसे पहले फ़्लैंज पर फहराया जाता है। आईडी माउंटेड आधार का केंद्र ढूंढना आसान है। आधार के 8 सहायक पैरों के समायोज्य जबड़े असेंबली पर सहायक माउंटिंग प्लेट को टॉवर पर लटकाए जाने के बाद, बोल्ट और जैकिंग स्क्रू का उपयोग करके लेवलिंग और सेंटरिंग की जाती है। लेवलिंग और सेंटरिंग के बाद, सहायक माउंटिंग प्लेट को हटा दें, और फिर कैंटिलीवर, काउंटरवेट प्लेट, मोटर और अन्य घूमने वाले उपकरणों को निश्चित और सेंटर्ड बेस पर स्थापित करें। अंत में, बिजली प्रणाली - हाइड्रोलिक स्टेशन को कनेक्ट करें, और मशीन की स्थापना पूरी हो गई है। इंस्टालेशन में करीब साढ़े तीन घंटे का समय लगा।
अगला चरण मशीनिंग है. माप के बाद, टॉवर के उच्चतम और निम्नतम क्रॉस सेक्शन के बीच का अंतर 3 0 मिमी है, जिसका अर्थ है कि इस परियोजना की कुल काटने की मात्रा कम से कम 30 मिमी होनी चाहिए। गणना के बाद, FDG5000 को एक वृत्त को सबसे तेज़ गति से घुमाने में लगभग 50 मिनट लगते हैं, और सबसे गहरी काटने की गहराई 2 मिमी है। यदि सबसे आदर्श स्थिति के अनुसार गणना की जाए, तो 30 मिमी काटने के लिए 5- मीटर टॉवर को 15 बार घुमाने की आवश्यकता होती है, और खर्च किया गया समय लगभग 750 मिनट है, जो कि 12.5 घंटे है। कटर ग्रेन को बदलने और विभिन्न आपात स्थितियों से निपटने के लिए कुछ अतिरिक्त समय देने के अलावा, प्रारंभिक अनुमानित मशीनिंग समय 16 घंटे है। समय की कमी के कारण, बिना रुके मशीनिंग के लिए दो पालियों की व्यवस्था की गई। सौभाग्य से, मशीनिंग प्रक्रिया बहुत सुचारू थी, और पूरी प्रसंस्करण को पूरा करने में 15 घंटे लगे, और निरीक्षण के लिए लेजर स्तर गेज का उपयोग किया गया था। अंतिम सहनशीलता 0.25 मिमी के भीतर थी, और ऐसी उच्च परिशुद्धता बैरल की स्थापना आवश्यकताओं को पूरी तरह से पूरा करती थी।
अंतिम चरण मशीन टूल को हटाना है। मशीन टूल को अलग करना बहुत आसान है। यदि उत्थापन गियर 5 टन से अधिक उत्थापन की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, तो बेस, ब्रैकट, काउंटरवेट प्लेट और अन्य घटकों को बिना अलग किए पूरी तरह से फहराया जा सकता है, और हाइड्रोलिक स्टेशन को अकेले ही फहराया जा सकता है। यह कार्रवाई परियोजना की प्रगति में तेजी लाती है, और समग्र उत्थापन समय में केवल 30 मिनट से एक घंटा लगता है।
समस्या की खोज से लेकर समस्या के समाधान तक पवन टरबाइन बैरल फ्लैंज की आपातकालीन उपचार परियोजना में कुल 13 दिन लगे। इतने बड़े कंपोनेंट के लिए हर छोटा कंपोनेंट अलग-अलग देशों से खरीदा जाता है। यदि घटक को पारंपरिक तरीकों से मरम्मत के लिए कारखाने में वापस किया जाना है, तो इसमें बहुत लंबा समय लगेगा, और सहनशीलता को साइट पर नहीं मापा जा सकता है। तापमान में अंतर के कारण, परिवहन के दौरान रुकावटें आती हैं, निर्माताओं की सहनशीलता को सख्ती से नियंत्रित नहीं किया जाता है और अन्य कारक, घटक विकृत हो जाएंगे, जिसके परिणामस्वरूप स्थापना शर्तों को पूरा करने में विफलता होगी, और इन आपात स्थितियों की घटना से बचना कभी-कभी मुश्किल होता है। पोर्टेबल ऑन-साइट मशीन टूल्स इस समस्या को अच्छी तरह से हल कर सकते हैं, डाउनटाइम को कम कर सकते हैं और उद्यमों के लिए लागत बचा सकते हैं।
दक्षिण अफ्रीका में खनन और पवन ऊर्जा उद्योगों, नाइजीरिया में तेल रिफाइनरी परियोजनाओं और जलविद्युत परियोजनाओं में पोर्टेबल ऑन-साइट मशीन टूल्स का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।कोन्ज़ा टेक्नोलॉजी सिटी परियोजनाकेन्या, डेनमार्क मेंथोर अपतटीय फार्म, इटली में जेनोआ अपग्रेड का बंदरगाह,लंदन सरणीऔरहॉर्नसी 2 अपतटीय पवन फार्मब्रिटेन में। इन सभी परियोजनाओं के लिए बड़ी संख्या में ऐसे पोर्टेबल फील्ड मशीन टूल्स की आवश्यकता होती है। दरअसल, इस मशीन टूल का आकार और वजन बहुत छोटा है, लेकिन मजबूत मशीनिंग क्षमता और लचीला अनुप्रयोग इन बड़े पैमाने की यांत्रिक परियोजनाओं के लिए अद्वितीय सुविधा प्रदान करता है।